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Vivez la réalité "LEAN" pour promouvoir l’excellence opérationnelle grâce au jeu de simulation "LEAN O’LINK"

Inter/Intra

Automobile | Aéronautique | Autres industries | Lean Production System et Lean Six Sigma

Durée

2 jours

Vous recherchez

  • Vous connaissez les principes du Lean Manufacturing mais sans en avoir forcément vu les applications concrètes.
  • Vous souhaitez faire découvrir à vos collaborateurs en quoi consistent cette approche et les gains qu’elle permet d’engranger, et surtout les enjeux qu’elle pourrait présenter dans votre propre contexte.
  • Vous croyez à la force de la démonstration par l’exemple, et à ce titre, privilégiez les présentations pragmatiques et participatives.

Objectifs

  • Découvrir les grands principes du Lean Manufacturing et pourquoi leur application représente aujourd’hui la meilleure voie vers l’excellence industrielle.
  • Comprendre et expérimenter la mise en oeuvre des outils qui sont classiquement utilisés pour l’application de ces principes.
  • Etre capable d’identifier les enjeux et l’intérêt que ces concepts peuvent présenter dans votre propre environnement.
  • Appréhender les grandes étapes de déploiement d’une démarche Lean.

Pour qui ?

  • Les membres des Directions générale, industrielle, production.
  • Les techniciens et chefs de services connexes à la production (méthodes, industrialisation, qualité, maintenance, logistique, ordonnancement, …).
  • La maîtrise et l’encadrement de production à tous les niveaux.
  • Les opérateurs de production peuvent également y participer utilement.

Comment ?

Les participants vont chacun jouer un rôle dans une entreprise de production de "maillons de chaîne" et effectuer des activités de production, contrôle, planification, logistique, … Cette usine va donc produire pour satisfaire des commandes clients et ce, sur des modes d’organisation différents. Les RUNS de production vont s’enchaîner dans l’ordre suivant :

  • RUN 1 : représentatif de modes classiques d’organisation de production
  • RUN 1’ : laissé libre aux participants pour améliorer la performance
  • RUN 1’’, 2, et 3 : permettant de mettre en œuvre progressivement les concepts du Lean avec les outils qui y sont classiquement associés. A chaque RUN, la performance de la ligne de production est mesurée en termes de productivité, encours, taux de service client, qualité, niveau de stress, … Entre chaque RUN, les concepts du Lean et les outils pertinents sont présentés en vue d’une application immédiate.

Quels supports ?

Dossier du participant contenant les principes théoriques énoncés pendant la formation, la description des outils abordés, et les supports de réalisation des différents RUNS de production. Les éléments construits au cours du jeu de simulation sont photographiés et rendus accessibles sur notre extranet.

Les participants manipulent des produits et des outils réels tels que vis, écrous, rondelles, barres de liaison métalliques, clés plates ou à pipe, testeurs électriques, …

Tutorat : Chaque participant bénéficie d'une assistance en ligne de 2 heures pour l'accompagner dans la mise en application de la formation.

JOUR 1 :

  • Présentation de l’entreprise PRODOLINK et des produits fabriqués
  • Mise en place puis production du RUN 1 organisé selon des modes classiques dans les "vraies" usines
  • Débriefing et mesure de la performance du RUN 1
  • Introduction au Lean et présentation de sa finalité : notions de Lead Time (ou temps de traversée d’un processus) et MUDA (ou activités sans valeur ajoutée)
  • Introduction au Value Stream Mapping (VSM)
  • Mise en place "libre", puis production et mesure des résultats du RUN 1’ pour réduire les Muda
  • Application VSM au RUN 1’
  • Présentation des concepts du Lean Manufacturing

JOUR 2 : Il s’agira ici d’expérimenter une démarche Lean progressive :

  • Présentation des outils 5S et DMAIC, et mise en place des premières améliorations de stabilisation et standardisation.
  • Calcul du Takt/Time et démonstration de l’impact du flux unitaire continu : RUN 1’’
  • Utilisation de la VSM pour planifier les premières étapes de la mise en place du Juste A Temps (JAT)
  • Mise en place, puis production et mesure des résultats du RUN 2.
  • Présentation des outils Kanban et SMED et utilisation de la VSM pour planifier les étapes complémentaires du JAT.
  • Mise en place, puis production et mesure des résultats du RUN 3.
  • Débriefing général sur la démarche et échanges sur les opportunités et enjeux de mise en œuvre dans les usines des participants.

Durée

2 jours

Type de formation

Inter/Intra

Nombre de stagiaires

Minimum : 7 / Maximum : 10

Dates

Nantes les 02 & 03 Octobre 2013

Tarif

1 250,00 Euros HT par participant + Forfait repas 50,00 Euros HT

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Bulletin d’inscription à télécharger

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